導讀

汽車零部件的組裝是汽車制造的關鍵環節，而汽車零部件江湖變革以精益為終極目標，即汽車零部件制造企業轉型升級向精益生產和精益管理方向前進，而車間信息化管理是精益化生產的基礎。在我國，汽車零部件廠總體處于自動化水平逐步提升、由勞動密集型產業向智能化生產的過渡期。

汽車零部件行業生產計劃主要依賴于上游廠商，工藝多，產品種類多，規格多，工藝復雜，在制品存量大，且均具有工裝（量檢具、刀具）管理方面的需求，通過對單一汽車零部件廠商進行部署實施對整個行業具有帶動作用和借鑒意義。

武漢市恒通誠汽車零部件有限公司（以下簡稱“恒通誠”）成立于2010年，地處武漢蔡甸經濟開發區龍王工業園，是汽車傳動系統零部件生產制造企業，目前主要經營汽車零部件制造、涂裝及銷售，為納鐵福重要零部件生產廠商，年加工傳動軸1000萬個以上。目前在職員工近200人。設備數控化率100%，包括26臺高端設備，11個自動裝卸工件的機器人。

在上線興企云之前，恒通誠在生產管理方面主要依賴于紙質文件或Excel，信息傳遞效率低，無法實時掌握具體產品的加工進度，對庫存、量檢具等均缺乏有效的管理。通過一年多的選型比較，恒通誠于2017年6月決定采用興企云生產管理平臺，實現基于數字化管理的精益生產，漸進打造智能工廠。

(恒通誠生產車間)

一、實時跟蹤，訂單任務可控

恒通誠主要為納鐵福生產加工外協件，產品包括軸叉、外星輪、實軸、空心軸等4大類，涉及數百種規格。內部管理采用紙質文件或Excel的方式，缺乏有效的管理手段，導致公司管理層遇到以下問題：

1、信息滯后，管理者如果想了解生產進度，需要深入車間現場、查看紙質記錄或者打電話溝通，效率不高，有時甚至耗時半個小時；

2、資料員整理、匯總所有數據，工作量大、耗時長、效率低、易出錯，無法支撐管理層進行有效決策；

3、生產現場缺乏實時、有效的可視化展示手段，管理者無法及時知曉計劃執行情況，更無法對異常情況進行及時處理。

通過興企云完成各類數據的錄入、匯總，管理者可通過報表、可視化看板，實時掌握車間生產進度，進行有效管理和決策。

對于恒通誠而言，公司管理層重點關注工單看板、生產進度看板、日產量報表等，一線工人通過移動掃碼將數據上傳到興企云系統中，興企云對這些數據進行更新、匯總，管理者可通過看板、報表實時跟蹤，管控工廠?？梢暬窗鍨楣芾韺犹峁┝藢崟r、有效的管理手段。

二、打破信息孤島，部門協同高效

目前，雖然有些汽車零部件企業生產過程自動化程度很高，甚至有的采購了機器人機械手進行作業，但企業內部之間的數據卻互相獨立、毫無聯系，缺乏信息資源的共享和生產過程的統一管理。

恒通誠是納鐵福的重要外協廠，納鐵福在每周五將下一周的周計劃發送給恒通誠的物流部門，并陸續向恒通誠發運待加工的毛坯；恒通誠的物流部門則向生產部門下達生產計劃；生產部門安排生產工人按照既定的工藝路線領取相應的加工輔料、工裝，進而加工產品；產品加工完成后，檢驗人員進行檢驗；檢驗合格的產品將由物流部門安排打印產品合格證并進行發運，送往納鐵福對應廠區。

（通過興企云系統打印產品合格證）

在應用興企云之前，恒通誠內部的信息孤島主要表現在：

1、信息不共享，比如工藝人員不知道工藝路線，需要查找、詢問；

2、信息重復錄入、多頭溝通，效率低；

3、數據碎片化、孤島化，無法有效串聯，信息傳遞存在斷層現象。

這不僅導致整個生產流程的效率大為降低，還導致數據出現錯誤，影響產品的及時交付。

興企云上線后，工藝、生產、檢驗等數據及時錄入、存儲到系統中，部門間的協作大大增強，產品交付得到有力保證。

（工藝員維護工藝目錄）

工藝員將產品工藝錄入到工藝目錄中，并將其與相應的工單實現有效關聯；一線生產工人可及時查看加工工藝，再也不用四處詢問，從而有利保證毛坯加工的質量；物流部門可及時查看毛坯加工的進度執行情況，便于安排產品發運。工藝部門、生產部門、物流部門之間形成了強有力的協作，毛坯生產加工質量、效率均得到有效提升。

三、生產透明化管理，減少人力成本

納鐵福于每周五將下周生產計劃傳送給恒通誠的物流部門，并安排將待加工的毛坯件發運至恒通誠。每一個待加工的毛坯件均被碼放在標準工件箱中。

在上線興企云之前，恒通誠主要依賴于統計員通過紙質文件統計生產進度，核定工人績效，從而導致以下問題：

1、生產管理精度不夠，無法實時了解生產進度，更無法快速了解某一批次毛坯件目前處于哪一道工序；

2、紙質文件易出錯，易丟失，數據保存期限短；

3、依賴人工進行統計、核算，人力成本高。

通過工人利用興企云手機端掃碼報工，毛坯件加工進度可做到實時跟蹤，數據可長期保存，降低人工統計成本。

（外星輪的工序流程卡）

每一個待加工的毛坯件均被碼放在標準工件箱中，每一批次的毛坯都對應著相應的工序流程卡，一線工人通過移動掃碼報工，完成加工工序的確認，方便快捷；車間計劃員、生產部長可通過生產看板、日產量報表等跟蹤毛坯件加工進度，無需反復溝通確認，提升工作效率；原有的7個統計員不需要統計工作，已調整到市場、物流等其他部門，用工成本大大降低。

（車間工人掃碼報工）

四、物料實時追蹤，數據顆粒度更精細

物料的管理是汽車零部件生產管理的核心部分，在物料數量多、品種多、存放點分散的情況下，由于信息化水平低，管理方式落后和缺乏物料的跟蹤管理，使得物料管理經常處于無序的管理狀態。

在使用興企云之前，恒通誠對庫存缺乏有效管理，不能及時知曉每一批次毛坯件的入庫數量、出庫數量、在制品數量，只能通過每月的庫存盤點才能掌握真實庫存情況，存在在制品、庫存數據不準確，統計比較粗糙等，且庫存盤點工作量大。庫存往往需要3-4人盤點一整天才能完成。

利用移動掃碼出入庫，物料實現實時全過程跟蹤管理，入庫、出庫信息實時更新，庫存數據實時呈現且賬實相符，統計顆粒度更為精細。

（興企云后臺庫存數據）

通過對物料的實時跟蹤管理，庫存數據真實準確，且隨時隨地可查看。產品數據統計從以10萬為單位轉變為10個以內，而毛坯存量則從21萬件（5天加工量）轉變為12萬件（3天加工量），未來將實現9萬件（2天加工量），毛坯周轉速度加快，生產效率得以提升。

五、完善工裝管理，保證產品質量

在汽車零部件的生產加工過程中，工裝從中發揮的作用尤為重要。汽車零部件行業主要用到的工裝主要有量具、檢具、刀具等。工裝的異常對生產影響較大。

在應用興企云之前，恒通誠主要通過紙質單據記錄工裝的領用、歸還。查找某一工裝目前的狀態費時費力，效率較低，并且無法快速統計使用次數，無法及時確定其是否在有效使用期內。一旦工裝質量出現異常，將對產品質量造成難以估量的損失。

興企云上線后，車間工人通過移動掃碼領用、歸還工裝，工裝狀態清晰明了，有力保證產品的加工質量。

（附帶二維碼的工裝）

車間工人通過手機掃碼領用、歸還工裝，工裝的數量、規格、材質等信息一目了然，工裝庫存狀態清晰，每一件工裝都做到心中有數；工裝超過有效期，系統自動進行預警，保證加工產品合規。

項目總結

2017年7月初，恒通誠開始實施興企云。經過一個月左右的時間，公司已全部實現從生產計劃、生產報工、庫存管理的全覆蓋應用，完成從紙質化粗放管理到數字化工廠精益管理的轉變。興企云上線實施幫助恒通誠實現的主要收益有：

1、實現毛坯件從進廠到發運的全流程把控，質量問題有效追溯，主機廠訂單透明可控，客戶滿意度大力提升；

2、工廠多種數據（工藝、生產、庫存）在不同部門之間實現同步傳遞，生產車間、各部門高效協同，降低溝通成本30%以上；

3、數據顆粒度更精細，毛坯存量、在制品數量、庫存數據統計更加精準，庫存降低60%，生產成本降低20%以上；

4、精簡統計工作，工人績效無需人工統計，幫助企業降低用工成本10%。

上線應用興企云是恒通誠打造數字化工廠的第一步。未來，恒通誠還計劃在設備物聯、生產數據采集、商業智能等方面進行改造，開拓數字化工廠的新征程。