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蘭州蘭石集團有限公司鑄鍛分公司

  時間: 2022-06-03 17:28      瀏覽量:

蘭州蘭石集團有限公司鑄鍛分公司(以下簡稱“蘭石鑄鍛”)擁有配套齊全的機電液一體化的冶煉、鑄造、鍛造、熱處理及機加工生產線,裝備能力達到了國際先進、國內領先水平,在國內裝備制造領域具有一定的影響力。公司可年產各類高端鑄件25000t、鑄鐵件及有色件10000t,高端鍛件35000t,各種鋼錠36000t,熱處理間50000t,年產鋼水能力100000t,可生產最大鑄鋼件60t,最大鋼錠60t,最大鍛件50t,最大環形件直徑4m,最長軸類鍛件12m,可進行調質、正火、退火、時效等熱處理工藝,最大熱處理件50t。

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蘭石鑄鍛產品主要覆蓋石油鉆采、煉油化工、核電容器、能源裝備、海洋工程、航空航天、汽輪機、水輪機、鼓風機、軍工、冶金、礦山、風電等行業及相關領域。


冶煉:公司擁有國內領先水平的10t、30t電弧爐各一臺;10t AOD、30t VOD、45t LF精煉爐各一臺;1t、5t中頻爐各兩臺;0.5t熔銅中頻爐、0.25t熔鋁中頻爐各兩臺;60t VC真空澆注系統一套。年產鋼水能力100000t,可生產最大鋼錠60t。


造型:公司擁有國內先進的FAT 10t、FAT 40t移動式混砂機組成的大件手工造型線兩條;冷硬呋喃樹脂沙自動造型生產線三條;10t、20t鉻礦砂分離系統各一套;樹脂砂再生系統兩套;數字化無模鑄造精密成型機一臺,可滿足最大60t鑄件造型需要。


清整:公司擁有5t、15t、30t、60t噴拋丸機各一臺;計算機控溫臺車式退火爐十臺;60t落砂系統一套;多個焊接精整工位??赏瓿陕渖?、清理、精整、焊補、退火、噴拋丸、探傷等各種工序。


鍛造:公司擁有10MN快速鍛造液壓機組一套,配有50KN/150kNm鍛造操作機兩臺;50MN快速鍛造液壓機組一套,配有600kN/1500KNm鍛造操作機一臺,300KN/200KNm鍛造操作/裝取料機一臺;1t、3t、5t電液錘各一臺,各類鍛造用加熱爐窯??赡戤a各類高端鍛件35000t,可生產最大鍛件鍛重50t。


熱處理:公司擁有蓄熱式室式節能加熱爐10臺,蓄熱式臺車節能加熱爐3臺;計算機自動控溫室式天然氣熱處理爐窯10臺,臺車式熱處理爐窯7臺。10t、40t熱處理裝鋼機各一臺;PAG淬火液/淬火水槽系統及冷卻循環系統2套,年熱處理能力50000t,可生產最大熱處理件50t。


機加工:公司擁有機械加工設備60余臺,其中主要設備有Φ5m、Φ4m、Φ3.5m雙柱式車床各兩臺;Φ2m×10m重型臥式車床1臺、Φ1.6m×6m臥式車床1臺;Φ3.5m×6.2m數控龍門加工中心1臺、Φ2.5m×6m數控龍門銑床1臺。公司還擁有175鏜床、Z8025搖臂鉆床等設備,可進行車、鏜、銑、插、鉆等多工序加工。


2016年5月,蘭石鑄鍛的《石油裝備關鍵零部件數字化鑄造及智能制造新模式》 項目入選工信部“2016年智能制造綜合標準化與新模式應用項目”。2018年,蘭石鑄鍛決定采用興企云mes系統構建鑄鍛協同生產管理平臺,并實現與集團甲骨文ORACLE-ERP的集成應用,實現基于數據驅動的全過程質量管控與成本核算,打造蘭石鑄鍛智能工廠。


一、興企云mes系統在蘭石鑄鍛的實際應用成效


2019年4月8日,興企云mes系統在蘭石鑄鍛正式上線應用,覆蓋了鍛壓熱處理、冶煉鑄造、清整、模型、機加等5個車間,徹底擺脫了依賴紙質文件的生產管理模式,走向基于數據驅動的數字化生產管理模式,并實現了與集團ERP的集成應用。所取得的關鍵突破與成效如下:


1.興企云mes系統實現了與關鍵設備自動數據采集的集成,實現基于人機協同的混合數據采集模式,實現產品生產制造全過程的實時管控:除了10臺關鍵設備采用自動數據采集外,沒有在其它車間工位(200多個工位)布置固定報工點,而是由工人或班組長通過手機和二維碼,進行報工;

 

2.從之前對產品的按批追溯,到目前的依據“追溯號”的按件/按批追溯:之前盡管每件工件上都打有唯一的追溯號,但無法做到與系統數據的實際對應,起不到應用的追溯作用;現在工人或班組長報工按追溯號、按工序實時報工,完全可以做到真正的產品追溯,即保證產品實物與系統數據的一一對應。


3.從之前的按月或按周由車間統計員依據紙質文件集中錄入系統并匯總統計的報工管理模式,到目前的由工人或班組長自主、實時管理:對于機加車間,由工人自主報工;對于鍛壓熱處理、冶煉鑄造、清整、模型4個車間基于班組的群體式作業模式,由班組長負責報工;對于冶煉鑄造車間,同時要人工統計和填報耗電與耗氣量;


4. 從原先銷售、計劃、生產人員對生產進度的掌控需要通過現場查看或生產調度會,到目前通過手機或電腦終端實時查看;


5.原先產品庫存數據滯后實際物料狀態1周到2周,目前,基本可做到庫存數據實時反映實際物料狀態;


6.解決了熱處理配爐中的物料跟蹤及工時和成本的分攤問題:之前只能進行產后線下處理或處理流程復雜而難以真正執行,現在由NOMES系統自動計算和按規則分攤(可由班組長交互修改);


7.解決了鑄鍛生產過程中的“邊設計邊制造邊優化”(隨時根據已完成工序的實際情況,對后續工序進行優化和調整)的生產管控問題:之前只能進行事后線下處理或處理流程復雜,常常造成工藝發布與實際產品加工同步完成、生產工藝無法指導實際生產的情況,現在大路線點確定后即可下發生產工單進行投產,詳細工序可在生產的同時進行優化設計,真正指導實際生產。


8.目前,興企云mes系統通過集成接口從ERP獲取生產計劃、產品BOM及分工路線,ERP通過集成接口從興企云mes系統獲取完工數量(合格品及廢品)、時間、成本等數據。這樣的數字化生產管理模式使得原先8個統計員的工作量大大降低,很快,8個統計員將全部實現轉崗。


二、蘭石鑄鍛發展與信息化


蘭石鑄鍛現在擁有540多名員工,3條自動化生產線,5個專業生產車間,2018年訂貨近4億元。蘭石鑄鍛的產品發展策略是:批量化鑄件、高端鍛造、高品質純凈鋼錠,并積極進行技術創新,開拓生產鈦合金、鎳基高溫合金、鈹銅等有色鍛件。目前,蘭石鑄鍛訂貨情況很好,2019年訂貨將突破5億元,但存在鑄件產出不暢、鍛件利潤低以及工藝執行不到位導致的質量問題等。因此,蘭石鑄鍛迫切需要通過信息化、數字化、自動化和智能制造進行升級改造。


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(蘭石鑄鍛總經理王炳正)


在數字化與管理創新方面,蘭石鑄鍛采用興企云mes系統,實現從生產、庫存到質量、成本的全過程實時管控;在自動化方面,建立基于自動采集與人工錄入相結合的數據采集系統,通過質量數據分析優化工藝、降低廢品率,并實現基于工序的成本歸集與核算,從而減少浪費、降低能耗;在庫存方面,對原材料、中間件、工裝、廢品、產成品進行全方位、全過程追溯與管控;在可視化方面,探索建立基于數字孿生的鑄鍛制造過程模型與仿真、管理可視化,實現高質量、先進手段下的穩定生產。


對于興企云mes系統的應用, 興企云mes系統快速將蘭石鑄鍛的生產從原先的周、月管控提升到到目前的實時管控,實現了數字化管理創新,讓蘭石鑄鍛的管理簡單、規范、高效,為蘭石鑄鍛全面實現精益生產并打造智能工廠打下了很好的基礎。


三、興企云MES系統在鍛壓熱處理車間的實際應用場景


冶煉鑄造車間和鍛壓熱處理車間生產現場(如下圖所示)。


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在車間生產調度室,調度員正在使用興企云mes系統打印或整理、核對生產工單,車間統計人員在使用NOMES系統打印領料單。


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四、興企云MES系統在機械加工車間的實際應用場景


一名工人在使用手機進行掃碼報工,操作十分方便。


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機械加工車間調度室,在使用興企云mes系統前,工作量很大,現在完全由工人自主報工,替代了原先的集中報工,工作效率大大提高,統計員則轉崗做生產調度工作。


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五、興企云MES系統的應用


興企云上線運行后,完全改變了蘭石鑄鍛的生產管理模式:之前無法掌握實時產品生產進度,只能靠每周的生產調度會或每月的匯總統計,效率低不說,還容易出錯;現在通過電腦或手機,就可實時了解產品的實際生產進度。


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 (蘭石鑄鍛信息部長楊憲軍)


另外,興企云所帶來的一個很大改變是對產品的追溯:之前盡管每個工件上都打有唯一的追溯號,但無法做到與系統數據的實際對應,起不到應用的追溯作用;現在工人或班組長按追溯號、按工序實時報工,完全可以做到真正的產品追溯。下一階段,隨著質量和成本數據的全面采集和應用,將給蘭石鑄鍛的管理帶來更大的變化。

系統查詢顯示:興企云mes系統運行1個半月來,已產生工單875個(從2019年4月8日到5月23日14:06)。


目前,興企云在蘭石鑄鍛的應用僅僅是基于數字化、網絡化的規范、透明階段,隨著與設備自動數據采集的全面集成應用及通過大數據分析優化生產工藝,將讓蘭石鑄鍛走向基于數字化、網絡化、智能化的智能工廠與智能制造新階段。

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