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電線電纜

  時間: 2022-06-27 09:14      瀏覽量:

導讀

本文為邁艾木設計并實施的NOMES興企云電線電纜行業解決方案。實施完成后,該電纜企業全面建成生產透明化、排程智能化、運營管理一體化的智能工廠。




01


企業簡介





某電纜股份有限公司是專業生產電線電纜及其附件的重點上市企業,是“全國電纜行業50強企業”,是一家集附件制造、設計、技術咨詢、施工和售后服務于一體的全套解決方案供應商。

公司現有1000多名員工,年營收25億元。生產的電纜產品可符合國內及國際多個應用標準,如我國的GB、JB標準,英國標準(BS)、德國標準(VDE)、美國標準(ICEA)和日本標準(JIS)等。

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產品涵蓋電力電纜、電氣裝備用電線電纜、裸電線、特種電纜、電纜附件等5大類10000多個規格品種。主要生產工藝包括:拉絲、絕緣、金屬屏蔽、成纜、內護套、鎧裝、外護套、包裝。

電線電纜行業屬于設備密集型行業,產品品種多、數量大,對物料齊套性、質量管理要求較高,往往需要工序合并生產。




02


項目背景





在NOMES興企云上線以前,客戶已經投資數百萬進行過一次MES項目實施,但是效果較差,未達到預期,廠內各部門抱怨連連,留下一堆采購好的工控機堆在倉庫吃灰……

該企業具備比較先進的管理理念與信息化布局,期望通過MES系統的使用,全面提升車間的生產水平,優化計劃排程的準確性與合理性,提高質量的可追溯性,將各個部門與車間通過系統平臺進行串聯,讓企業生產管理水平上一個新的臺階。

在此基礎上,通過分步建設,后續完成AGV指揮調度、設備數采監控、BI決策支持分析等業務,全面打造智慧廠區,邁向智能工廠。




03


客戶需求





隨著該電纜企業生產規模的不斷擴大,公司的生產管理也日漸復雜,傳統的管理模式捉襟見肘,主要存在以下問題:

1)計劃不準,訂單容易拖期交付,客戶容易抱怨

計劃員與業務員確定交貨日期,通過Excel安排生產,耗時耗力,效果不佳;計劃和車間通過紙質通知單進行流轉,溝通成本高,翻找困難。

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紙質的生產計劃通知單

這種依賴人為經驗使用Excel排期的模式導致訂單履約率低,設備稼動率不足。

2)產品印字易出錯,缺乏有效防錯手段

工人在印字前需要拿紙質單據與實物印字比對,效果不佳;出錯后難以及時發現,經常被后道質檢工序發現印字錯誤,導致返工,帶來較大生產損失。

3)生產計劃下發后不受控,車間實際執行難管理

新廠、老廠異地辦公,老廠計劃部在用友U8設定生產計劃,車間從用友U8導出Excel后進行二次指派;車間編寫紙質工票下發生產任務,報工統計通過紙質單匯總到Excel。這樣導致生產過程無法監控,工人不按要求執行,管理要求難落實。

4)連續性生產過程,質量要求高、管理難度大

工序工人或質檢員定期對參數進行測量分析,并形成記錄文件;發現異常后停機處理,如問題較為嚴重,需要通知質量、生產等部門負責人組織專題會議解決。

此外,計劃部需要統籌多個訂單需求,手動合并同樣的工序零部件產品,下發紙質工票,費時費力,比較低效。




04


項目實施與應用情況





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解決方案應用場景圖

通過三個階段的實施,該電纜企業全面建成生產透明化、排程智能化、運營管理一體化的智能工廠。

生產過程管控方面,NOMES興企云提供工藝管理、ERP訂單導入、生產過程跟蹤、全流程質量追溯及設備全生命周期管理等功能,實現生產透明化管理;利用APS,實現自動化計劃排程。

另外,NOMES興企云與ERP、視覺檢測系統、AGV小車、商業BI、安環管控等對接,成功打造電纜智能工廠。

1)基于AI算法的智能排程,有效提升訂單履約率

結合電纜行業特性(如工序間流轉多樣性,工序之間的節拍差異)建立模型算法,貼合企業特征;利用算法提高排產效率,單次排產耗時從1天提升至15分鐘,并提供排產模擬、產能預測等功能,有效提升計劃的合理性。

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智能排程界面

2)軟硬件結合防呆防錯,杜絕人為錯誤帶來的生產損失

系統工單自動帶出印字要求到外護套工序,供工序工人查看;結合擠塑機硬件控制系統,自動比對印字參數,出錯后彈框提醒實現防錯。

3)在線生產任務下發與車間執行監控,生產動態一覽無余

在線下發生產計劃及工單,并完成定點設備人員指派動作;工控機報工臺全面完成任務接收及結果上報與自動統計。

4)動態監控關鍵參數,從“事后處理” 變為“實時報警”

NOMES興企云與視覺檢測系統對接,對線寬等關鍵參數進行持續動態異常監測;發生異常后自動通知相關生產、質量負責人進行異常處理。

5)工序級任務合并生產,有效適配線纜生產模式

APS根據訂單BOM及工序路線,自動合并相同生產零部件,自動下發任務至工序;車間通過MES工控機接收任務,完成執行并報工。

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用于報工的工控機




05


項目收益





實現生產運營一體化平臺管理:與ERP、AGV、視覺檢測系統、數采等系統進行全面集成,整合多維度數據,實現一體化平臺管理。

計劃準確性提升70%:大幅提高了計劃的準確性與排產效率,訂單逾期數從原來的每月兩位數降低至個位,設備稼動率提升12%以上。

實現透明化生產管理:通過系統實現了對于設備、人員、時間等生產要素的指定與監控,基本杜絕了工人私自調整的空間,同時為管理提供了有效的管理考核抓手,提高了生產管理水平。

關鍵數據可顯、可查、可追溯:通過防呆防錯、動態參數監控等能力,有效降低了質量事故發生的頻率,有效提升了產品品質。

數據自動統計與可視化呈現:實現了對于產能產量、計劃達成等數據的自動統計與可視化呈現,大幅提升了統計效率,降低了人員成本。

提高設備故障響應率:設備故障響應速度從小時級達到分鐘級,維保計劃100%預警與執行,設備故障率下降20%以上。

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